Kanban wurde ursprünglich 1947 Taiichi Ohno in der Toyota Motor Corporation entwickelt. Es ist ein System zur Steuerung des Materialflusses und der Produktion nach dem „Pull-Prinzip“ (auch Hol-Prinzip). Dabei werden so genannte selbststeuernde Regelkreise eingesetzt, um die Materialversorgung zu gewährleisten. “Kanban” selbst bedeutet eigentlich nichts anderes als “Karte”, “Beleg”, “Schild”.
Traditionelle Kanban Systeme verwenden meist Kanban Karten als Informationsträger in einem Kreislauf, um den Produktionsprozess visuell zu steuern. Dabei entspricht ein Kanban für den internen oder externen Lieferanten einem Produktionsauftrag.
Alle Details des Auftrages sind auf der Karte beschrieben wie zum Beispiel die Teilenummer und -bezeichnung, die Anzahl der Teile im Behälter, der Verbraucher (Senke) und der Lieferant (Quelle). Weitere hilfreiche Informationen können selbstverständlich zusätzlich erwendet werden.
Ein Kanban ist somit die kleinste Einheit für die jeweilige Komponente oder Baugruppe. Je nach Bedarf, Wiederbeschaffungszeit und gewünschtem Sicherheitsbestand kann über eine einfache Formel die Anzahl der benötigten Kanbans berechnet werden. Als Ladungsträger können dabei Gitterboxen, Paletten, KLTs, Kartons etc. fungieren.
Wurde das letzte Teil aus einem Kanban Behälter entnommen (bei manchen Firmen auch das erste Teil), so wird das Kanban Signal z.B. in Form der Kanban Karte (Karten Kanban) oder des Behälters mit befestigter Karte (Behälter Kanban) von der verbrauchenden Stelle (Senke) and die erzeugende Stelle (Quelle) gesendet.
Nach Wiederbefüllung der definierten Einheit wird der volle Kanban Behälter zurück zum Ort des Verbrauchers geliefert. Die Teile werden dann in dem so genannten Kanban Supermarkt bereitgestellt. Damit entsteht ein Kreislauf oder auch Kanban Regelkreis.
Die Visualisierung des Produktionsauftrages entsteht durch den leeren Behälter am entsprechenden Standort oder über eine Kanbantafel, in welcher die Karten bzw. die Aufträge einsortiert werden. Liegt kein Kanban Signal also Produktionsauftrag vor, so wird auch nicht produziert.
Vorteile eines Kanban Systems:
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Minimale Planungs- und Steuerungskosten
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Geringe Bestände an jeder Fertigungsstufe
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Kontrollierte Bestände
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Erhöhung der Materialverfügbarkeit
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Verbesserung der Lieferperformance
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Kürzere Lieferzeiten zum Kunden
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Reduzierung der Durchlaufzeit
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Erhöhung der Qualität