Come può un’introduzione Kanban funzionare senza grandi difficoltà o problemi, quali semplici regole Kanban sono utili?
Sempre più aziende riconoscono i vantaggi e le potenzialità dei “veri” sistemi Lean Kanban pull, in contrasto con il classico controllo tramite sistemi PPS/ERP, che spesso seguono il sistema PUSH.
Il principio KANBAN viene spesso utilizzato per controllare il flusso di materiale con un sistema PULL. In linea di principio, il Kanban è facile da capire per i dipendenti e ha il piacevole effetto collaterale che, se usato correttamente, i cosiddetti“cicli di autocontrollo” comportano uno sforzo molto ridotto nelle operazioni quotidiane, il che porta a un notevole risparmio nell’area amministrativa.
Senza il rispetto delle regole Kanban, l’introduzione di un sistema Kanban a volte causa difficoltà!
Per questo motivo, abbiamo elencato qui di seguito alcuni errori o regole tipiche quando si introduce il Kanban (ci sono sicuramente molte altre cose che si possono sbagliare, ma pensiamo che queste siano sicuramente le regole più importanti a cui prestare la massima attenzione!)
Inoltre, abbiamo alcuni consigli per voi che dovrebbero servire da suggerimento per evitare gli errori descritti fin dall’inizio e introdurre così il vostro sistema Kanban senza problemi.
Naturalmente, le misure di accompagnamento per migliorare e ottimizzare i processi produttivi e logistici (KAIZEN) sono assolutamente necessarie per creare le “condizioni quadro” necessarie per un sistema Kanban!
Ecco un elenco di errori tipici quando si introduce Kanban:
Errore 1: nessuna selezione corretta delle parti Kanban
La gamma di articoli non è stata analizzata correttamente e non sono stati definiti i criteri per le parti idonee al Kanban.
Di conseguenza, sono stati inclusi nel sistema Kanban pezzi che in realtà sono difficili da controllare tramite Kanban o che hanno poco senso.
Il nostro consiglio: iniziate con un’analisi ABC-XYZ!
Almeno un’analisi ABC è di solito abbastanza rapida e facile da realizzare e aiuta enormemente a sviluppare un “feeling migliore” per la propria gamma di prodotti.
Errore 2: Nessun responsabile Kanban
Non è stata definita una persona responsabile della manutenzione e dell’ottimizzazione del sistema Kanban e che funga da referente per i colleghi.
Il nostro consiglio: assicuratevi di nominare un coordinatore Kanban!
Inviateli a corsi di formazione, fornite loro gli strumenti lean appropriati per la gestione Kanban e, naturalmente, il necessario supporto e sostegno in caso di problemi.
Soprattutto quando si introduce Kanban, non si tratta di un “lavoro di mezza giornata”!
Errore 3: nessuna base solida di dati Kanban
I dati vengono gestiti in un foglio Excel (complesso e poco intuitivo), in un sistema ERP/MRP o in uno strumento simile. I collegamenti diventano sempre più estesi e in seguito quasi nessuno li conosce.
Il nostro consiglio: impostate il sistema Kanban fin dall’inizio su una solida base dati base di dati Kanban-friendly in modo da avere una struttura chiara e ridurre al minimo l’impegno per la manutenzione dei dati, la valutazione e la stampa delle schede Kanban. sono i più bassi possibili. Quindi non perdete tempo con il disconoscimento dei più semplici principi di base lean o dei “cosiddetti” add-on Kanban MRP / ERP, qui non è garantita alcuna panacea!
I vostri dipendenti vi ringrazieranno e l’introduzione di Kanban sarà molto più agevole se darete loro gli strumenti giusti fin dall’inizio!
Errore 4: Nessuna scheda Kanban standardizzata
Le schede Kanban sono state create con Word, Excel o altri mezzi e non hanno un formato standardizzato o i dati sono incompleti o errati.
Il nostro consiglio: definite uno standard per le schede Kanban (se necessario, dimensioni diverse per i diversi tipi di contenitori Kanban)
(se necessario, dimensioni diverse per i diversi tipi di contenitori Kanban) e assicuratevi che le schede Kanban possano essere stampate in modo rapido e semplice senza grandi sforzi.
Errore 5: le dimensioni dei lotti sono troppo grandi
che si traduce in un numero enorme di schede Kanban, difficili da gestire nella pratica.
Non ci soffermeremo sugli altri aspetti negativi dei lotti troppo grandi in questo momento!
Il nostro consiglio: lavorate alla continua riduzione delle dimensioni dei lotti e dei tempi di allestimento. Questo è di fondamentale importanza per il sistema Kanban, per la flessibilità e per l’intero processo produttivo.
A volte, le dimensioni dei lotti esistenti possono essere semplicemente “tagliate” senza grandi analisi e la produzione continua a svolgersi senza problemi.
Errore 6: processi Kanban troppo complessi
I processi sono troppo complessi e quindi soggetti a errori. Questo porta a carte Kanban “perse” e a una scarsa trasparenza.
Il nostro consiglio: create processi semplici e chiari che tutti i dipendenti comprendano.
Definite responsabilità chiare e processi trasparenti in produzione (punti di raccolta Kanban, visualizzazione delle informazioni, regole Kanban, ecc.)
Errore 7: nessuna misura di accompagnamento KAIZEN
Un sistema Kanban spesso rivela rapidamente i problemi esistenti (scarsa qualità, lotti eccessivi e tempi di allestimento ecc. ecc.), ma non si interviene per correggerli e creare l’ambiente necessario.
Il nostro consiglio: documentate i problemi e i punti deboli!
Discutete i punti nel team e avviate le misure e i progetti necessari!
Avviare rapidamente l’implementazione e l’ottimizzazione!
Ricordate che il Kanban è uno strumento potente,
ma è solo un pezzo del puzzle (LEAN) e non risolve automaticamente tutti i problemi!
Avete altre domande sull’introduzione di KANBAN?
Il nostro ultimo e migliore consiglio: Contattateci, saremo felici di aiutarvi in qualsiasi momento!