Como uma introdução ao Kanban pode ser executada sem grandes dificuldades ou problemas, quais regras simples do Kanban são úteis?
Cada vez mais empresas estão reconhecendo as vantagens e o potencial dos sistemas de puxar Lean Kanban “reais”, em contraste com o controle clássico usando sistemas PPS/ERP, que geralmente seguem o sistema PUSH.
O princípio Kanban é usado com muita frequência para controlar o fluxo de materiais com um sistema PULL. Em princípio, o Kanban é fácil de entender para os funcionários e tem o efeito colateral agradável de que, quando usado corretamente, os chamados“loops de autocontrole” resultam em muito pouco esforço nas operações diárias, o que leva a economias significativas na área administrativa.
Sem observar as regras do Kanban, a introdução de um sistema Kanban às vezes causa dificuldades!
Por esse motivo, listamos abaixo alguns erros ou regras típicos ao introduzir o Kanban (certamente há muito mais coisas que você pode fazer de errado, mas achamos que essas são definitivamente as regras mais importantes às quais você deve prestar mais atenção!)
Além disso, temos alguns conselhos para você que devem servir como sugestão para evitar os erros descritos desde o início e, assim, introduzir seu sistema Kanban sem problemas.
É claro que as medidas de acompanhamento para melhorar e otimizar os processos de produção e logística (KAIZEN) também são absolutamente essenciais para criar as “condições estruturais” necessárias para um sistema Kanban!
Aqui está uma lista de erros típicos na introdução do Kanban:
Erro 1: Nenhuma seleção correta de peças Kanban
A variedade de itens não foi analisada adequadamente e os critérios para peças com capacidade Kanban não foram definidos.
Como resultado, foram incluídas no sistema Kanban peças que, na verdade, são difíceis de controlar via Kanban ou que fazem pouco sentido.
Nossa dica: comece com uma análise ABC-XYZ!
Pelo menos uma análise ABC geralmente é bastante rápida e fácil de ser realizada e ajuda muito no desenvolvimento de uma “sensação melhor” para sua própria linha de produtos.
Erro 2: Não há gerente Kanban
Não foi definida a pessoa responsável pela manutenção e otimização do sistema Kanban e que serve como pessoa de contato para os colegas.
Nossa dica: Certifique-se de nomear um coordenador Kanban!
Envie-o para cursos de treinamento, forneça-lhe as ferramentas lean apropriadas para o gerenciamento Kanban e, é claro, o apoio e o suporte necessários em caso de problemas.
Especialmente ao introduzir o Kanban, esse não é um “trabalho de meio dia”!
Erro 3: Sem uma base sólida de dados Kanban
Os dados são gerenciados em uma planilha Excel (complexa/não amigável ao usuário), em um sistema ERP/MRP ou em uma ferramenta semelhante. Os links se tornam cada vez mais extensos e, mais tarde, quase ninguém está familiarizado com eles.
Nossa dica: Configure o sistema Kanban desde o início em uma base de dados sólida e base de dados favorável ao Kanbanpara que haja uma estrutura clara e, assim, o esforço de manutenção de dados, avaliação e impressão de cartões Kanban seja minimizado. são os mais baixos possíveis. Portanto, não perca tempo Com a desconsideração dos princípios mais simples da base enxuta ou dos “chamados” complementos Kanban MRP / ERP, aqui você não tem a garantia de nenhuma panaceia!
Seus funcionários lhe agradecerão e a introdução do Kanban será muito mais tranquila se você lhes der as ferramentas certas desde o início!
Erro 4: Não há cartões Kanban padronizados
Os cartões Kanban foram criados usando Word, Excel ou outros meios e não têm um formato padronizado ou os dados estão incompletos ou incorretos.
Nossa dica: Defina um padrão para os cartões Kanban
(se necessário, tamanhos diferentes para tipos diferentes de contêineres Kanban) e garanta que os cartões Kanban possam ser impressos de forma rápida e fácil, sem muito esforço.
Erro 5: Os tamanhos dos lotes são muito grandes
o que resulta em um grande número de cartões Kanban que são difíceis de manusear na prática.
Não entraremos em outros aspectos negativos de lotes muito grandes neste momento!
Nossa dica: trabalhe na redução contínua do tamanho dos lotes e dos tempos de preparação. Isso é de fundamental importância para o sistema Kanban, para a flexibilidade e para todo o processo de produção.
Às vezes, os tamanhos de lotes existentes podem ser simplesmente “cortados” sem nenhuma análise importante e a produção continua funcionando sem problemas.
Erro 6: Processos Kanban muito complexos
Os processos são complexos demais e, portanto, propensos a erros. Isso resulta em cartões Kanban “perdidos” e pouca transparência.
Nossa dica: Crie processos simples e claros que todos os funcionários entendam.
Defina responsabilidades claras e processos transparentes na produção (pontos de coleta Kanban, visualização de informações, regras Kanban, etc.).
Erro 7: Sem medidas de acompanhamento KAIZEN
Um sistema Kanban geralmente revela rapidamente os problemas existentes (baixa qualidade, lotes excessivos e tempos de preparação etc. etc.), mas nenhuma ação é tomada para corrigir esses problemas e criar o ambiente necessário.
Nossa dica: Documente os problemas e os pontos fracos!
Discuta os pontos com a equipe e inicie as medidas e os projetos necessários!
Inicie a implementação e a otimização rapidamente!
Lembre-se, o Kanban é uma ferramenta poderosa,
mas é apenas uma peça (LEAN) do quebra-cabeça e não resolve todos os problemas automaticamente!
Você tem mais alguma dúvida sobre a introdução do KANBAN?
Nossa última e melhor dica: Entre em contato conosco, teremos o maior prazer em ajudá-lo a qualquer momento!