1. Diversi approcci
“Kanban e ERP hanno semplicemente approcci diversi!”.
Se fosse così semplice, questo articolo sarebbe superfluo. Perché non è così semplice? È complicato rispondere anche a questa domanda.
L’affermazione più comune è:
“Kanban tira e ERP spinge”.
Questa risposta non è necessariamente corretta. L’ERP è anche “pull”, ovvero in base a una necessità in un determinato momento viene pianificato il flusso ottimale del materiale in considerazione della capacità.
Cosa fa la differenza?
In effetti sono molte le caratteristiche. I parametri del sistema sono abbastanza diversi per entrambi:
| Parametri | ERP | Kanban |
| La domanda | Previsione della domanda futura | Domanda attuale mantenendo un inventario definito |
| Dimensione del lotto | Ottimizzazione relativa ai costi diretti | Dimensione ottimale del lotto = 1 |
| Tempistica | Da oggi alla data di consegna | Breve termine |
| Data di entrata in vigore del risultato | Punto nel tempo futuro | Punto nel tempo attuale |
| Tempo di ciclo | Determinato dai costi | “Molto rapidamente |
| Grado di utilizzo della capacità | Il più alto possibile | Insignificante |
| Flusso di lavoro alla scrivania | Riferendosi alle priorità, su richiesta, secondo vari altri criteri | Verrà consegnato il primo, a meno che non venga definito un ordine artificiale. |
Iniziamo con la domanda come primo parametro:
Se non si produce in relazione a un ordine specifico, la domanda in una catena di produzione è sempre prevista, perché all’inizio non è ancora chiaro cosa sia realmente richiesto alla fine.
Le vendite previste non saranno raggiunte, gli ordini possono essere cancellati, le richieste urgenti dei clienti saranno ordinate, ecc. Naturalmente, è possibile produrre rigorosamente secondo un piano predeterminato, ma questo comportamento è antieconomico per la propria posizione di mercato in un’economia moderna. Bisogna considerare che il consumatore finale cambia costantemente le sue intenzioni di acquisto, influenzato non solo da ragioni economiche e politiche, ma anche da cambiamenti piacevoli e spiacevoli nella situazione personale.
Il produttore cerca di stimare la domanda con l’aiuto di previsioni di vendita o di utilizzo della capacità produttiva sulla base di contratti fissi (ad esempio, contratti d’ordine). L’ERP lavora su queste stime e anche su Kanban alla fine della catena.
Tuttavia, con Kanban, le variazioni della domanda possono essere considerate nel processo del flusso di lavoro. Ciò può essere realizzato creando un inventario fisso nel processo di produzione tra le postazioni di lavoro, che deve essere rifornito il prima possibile. Nei tempi di reazione a breve termine, questo inventario fisso può ridursi a zero senza ridurre i tempi di consegna. Pertanto, viene esercitata una pressione per ridurre i tempi di reazione al fine di ridurre le scorte. Questo inventario potrebbe essere cestinato quando la produzione di questo prodotto viene bruscamente interrotta o viene successivamente riconosciuto come un errore.
L’ERP reagisce idealmente attraverso il controllo della catena di fornitura, ovvero con un cambiamento immediato nella pianificazione che risale al momento attuale secondo il motto “dimenticare il passato”. Questa situazione ideale si realizza raramente, perché di solito il sistema reagisce più lentamente o non reagisce affatto. Questo inventario può anche essere uno spreco. Con Kanban, una pressione sostenibile ed evidente può ridurre questo rischio.
Il secondo parametro è la dimensione del lotto.
Nel migliore dei casi, la dimensione ottimale del lotto per un Kanban è “uno”. Si può discutere se questo sia corretto, perché la capacità del contenitore è la misura oggettiva. Ma questa è una soluzione puramente pragmatica, perché si possono scegliere contenitori più piccoli.
Qui appaiono le motivazioni dell’uso di Kanban.
Nell’articolo “Kanban, motivazioni – requisiti – introduzione” sono stati evidenziati gli obiettivi.
Se gli obiettivi sono:
- Pressione del cliente e dei clienti
- Controllo semplificato del flusso di materiali sia internamente che con i fornitori esterni
- Forza di razionalizzazione
la dimensione del lotto non è produttiva per raggiungere l’obiettivo.
Gli obiettivi
- Miglioramento della qualità del prodotto
- Miglioramento della comunicazione con il personale
- Aumento della produttività del processo produttivo
- Aumento della disponibilità di materiali e riduzione delle parti mancanti
in combinazione con la dimensione del lotto “uno” può aiutare a raggiungere gli obiettivi.
Gli obiettivi
- Riduzione dell’inventario
- Visualizzazione dell’incoerenza nel flusso di materiali
in combinazione con la dimensione del lotto “uno” è sostanziale per raggiungere gli obiettivi.
Nell’ERP classico, la dimensione del lotto viene ottimizzata in relazione ai costi diretti. Questa differenza deve essere considerata al momento della creazione di un’interfaccia, come ad esempio una dimensione di lotto definita.
L’intervallo di tempo nell’ERP va dal presente al futuro fino alla data di consegna. L’intero arco temporale viene utilizzato per pianificare il processo produttivo. Spesso la pianificazione non viene modificata e l’adattamento alla realtà della domanda avviene per discrepanza rispetto al piano (pre-disegno o scadenze mancate). Applicando un “periodo di transizione”, verrà creata una riserva come sicurezza per il processo di produzione.
Questo stock in Kanban sarà controllato dal numero di kanban esistenti, ma l’obiettivo è di limitarsi a un kanban.
Una differenza importante tra ERP e Kanban è il momento in cui si verifica il risultato del controllo. L’ERP si basa su un piano per gli eventi futuri, che a volte deve essere modificato durante il processo di produzione. Kanban gestisce la necessità di un’azione nel momento in cui è richiesta.
Un ottimo è matematicamente visto come dipendente dall’obiettivo. È il punto in cui la derivata della funzione che descrive la dipendenza della variabile target dai parametri è nulla.
Il tempo di ciclo di un ordine di produzione nell’ERP è determinato in base ai costi, quindi la produzione viene avviata quando i costi devono essere almeno minimi, tenendo conto della consegna presunta. Molto spesso questo significa che la produzione viene avviata il più tardi possibile. Questo vincolo non si applica a Kanban, perché esiste solo il tempo “ora”. L’ottimizzazione dei costi avviene utilizzando Kanban per controllare l’inventario. In questo modo esistono vincoli, come la qualità costante, l’esaurimento delle riserve nel riattrezzamento e quindi il miglioramento dell’utilizzo della capacità.
Questo ci porta alla nuova parola chiave: utilizzo della capacità.
La pianificazione con l’ERP si basa sulla struttura della capacità esistente. I tempi di allestimento, i tempi di inattività, le cause di errore, ecc. non sono influenzati dall’ERP, ma vengono considerati come dati di fatto. Al contrario, Kanban mostra costantemente un incentivo a migliorare la capacità dei macchinari, grazie alla sua capacità di rivelare gli errori nel flusso dei materiali.
Un’altra differenza è anche l’ordine con cui programmare i processi di lavoro. L’ERP tiene conto di una possibile indicazione di priorità, ma la pianificazione tiene conto della consegna di un ordine più o meno casuale. Gli svantaggi sono la commistione tra piccoli e grandi lotti, perché i piccoli lotti potrebbero essere distribuiti in modo da non lasciare spazio ai grandi lotti.
Anche per questo esistono algoritmi di ottimizzazione per cercare un modo.
Con Kanban e i piccoli lotti desiderati e la richiesta di “uso immediato”, non c’è una pianificazione specifica della sequenza, a meno che non si crei un pannello di distribuzione in modo specifico per specificare un certo ordine per ottimizzare il tempo di allestimento.
2 Interfacce
Kanban ha sempre delle interfacce con l’ambiente, almeno con i fornitori che non hanno Kanban e alla fine con la produzione di merci. Qui parliamo di interfacce con i sistemi ERP all’interno di un’azienda. In generale si possono distinguere diversi tipi.
L’intera produzione di un’azienda funziona con Kanban. Il sistema ERP viene utilizzato per pianificare, procurare materiali con tempi di consegna a lungo termine, fornire le risorse necessarie, principalmente le persone e forse anche le attrezzature a noleggio, per pianificare le attività di manutenzione a lungo termine.
Quindi funziona parallelamente a Kanban, che presuppone che il materiale richiesto sia sempre in magazzino e che le altre risorse siano disponibili.
Il prerequisito è che il sistema ERP determini sempre con sufficiente precisione la domanda. Questa è la soluzione più facile che viene spesso praticata e che presenta l’interfaccia più semplice. Questa condizione si realizza solo quando l’azienda è in fase di riorganizzazione o dopo molto tempo. Ma non bisogna dimenticare che l’uso del Kanban è un buon modo per rendere visibili i problemi nel flusso di materiale, piuttosto che coprirli con le scorte.
Nella maggior parte dei casi, un’applicazione Kanban giovane o non raffinata copre solo una parte degli ordini di lavoro o una parte delle aree di produzione. Se comprende una parte delle aree di produzione, questi ordini, nel caso più semplice, possono includere un’operazione per l’area Kanban, se questa è utilizzata. In questo caso deve essere organizzato solo il processo di feedback. E per le aree circostanti, gli ordini di produzione vengono poi attivati dall’ERP. Questa soluzione è una realtà, ma non è auspicabile. È possibile ottenere un comportamento omogeneo dell’interazione con l’area Kanban fino allo sviluppo di un Kanban da queste misure, regolando opportunamente gli ordini di produzione per le altre aree,
ma questo dipende dalla volontà del management e dalle capacità del sistema ERP.
La terza versione, in aree individuali, a seconda del prodotto, da controllare tramite kanban o tramite ERP, è risolvibile, ma raramente perspicua. In questo caso (il più semplice), si può impostare un’operazione Kanban che pianifica l’utilizzo della capacità corrispondente, oppure in generale si riserva la capacità per il Kanban, riducendo la capacità di dati degli impianti interessati. Per questa scelta e per l’implementazione di queste soluzioni sono fondamentali le possibilità offerte dal sistema ERP.
L’obiettivo dovrebbe essere, tuttavia, quello di controllare tutto attraverso Kanban!
manufactus GmbH in collaborazione con il sig. Helmuth Gienke
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