1. 1. Diferentes enfoques
«¡Kanban y ERP tienen enfoques sencillamente diferentes!»
Si fuera tan sencillo, este artículo sería redundante. ¿Por qué no es tan sencillo? También es complicado responder a esta pregunta.
La afirmación más común es:
«Kanban tira y ERP empuja».
Esta respuesta no es necesariamente correcta. ERP también «tira», lo que significa que, basándose en una necesidad en un momento determinado, se planificará la producción óptima del material teniendo en cuenta la capacidad.
¿Qué marca la diferencia?
De hecho, muchas características. Los parámetros del sistema son bastante diferentes para ambos:
| Parámetros | ERP | Kanban |
| Demanda | Previsión de la demanda para el futuro | Demanda actual mediante el mantenimiento de un inventario definido |
| Tamaño del lote | Optimización relativa a los costes directos | Tamaño óptimo del lote = 1 |
| Plazos | Desde hoy hasta la fecha de entrega | A corto plazo |
| Fecha efectiva del resultado | Momento futuro | Momento actual |
| Duración del ciclo | Determinado por los costes | «Muy rápidamente» |
| Grado de utilización de la capacidad | Lo más alto posible | Insignificante |
| Flujo de trabajo en la mesa | Referido a prioridades, bajo demanda, según otros criterios diversos | Se entregará el primero, a menos que se defina un orden artificial |
Empecemos con la demanda como primer parámetro:
Si no se produce en función de un pedido concreto, la demanda en una cadena de producción siempre es previsible, porque al principio aún no está claro lo que realmente se necesita al final.
No se alcanzarán las ventas previstas, se podrán anular pedidos, se atenderán demandas urgentes de clientes, etc. Por supuesto, usted puede producir estrictamente de acuerdo con un plan predeterminado, pero este comportamiento es antieconómico para su propia posición en el mercado en una economía moderna. Hay que tener en cuenta que el consumidor final cambia constantemente sus intenciones de compra, influido no sólo por razones económicas y políticas, sino también por cambios agradables y desagradables en la situación personal.
El productor intenta estimar la demanda con la ayuda de previsiones de ventas o la utilización de la capacidad de producción basada en contratos fijos (por ejemplo, contratos de pedido). ERP trabaja sobre estas estimaciones y también Kanban al final de la cadena.
Sin embargo, con Kanban, los cambios en la demanda pueden tenerse en cuenta en el proceso de flujo de trabajo. Esto puede realizarse estableciendo un inventario fijo en el proceso de producción entre las estaciones de trabajo, que debe almacenarse lo antes posible. En tiempos de reacción a corto plazo, este inventario fijo puede bajar hasta cero sin reducir el plazo de entrega. Así pues, se ejerce una presión para reducir los tiempos de reacción con el fin de reducir el inventario. Este inventario podría ser basura cuando la producción de este producto se interrumpe bruscamente o posteriormente se reconoce un error.
Lo ideal es que el ERP reaccione mediante el control de la cadena de suministro, es decir, mediante un cambio inmediato en la planificación que se remonte al momento actual según el lema «olvida el pasado». Esta situación ideal rara vez se consigue, ya que normalmente el sistema reacciona más lentamente o no reacciona en absoluto. Este inventario también puede ser un desperdicio. Con Kanban, una presión sostenible y evidente puede reducir este riesgo.
El segundo parámetro es el tamaño del lote.
En el mejor de los casos, el tamaño de lote óptimo para un Kanban es «uno». Se puede discutir si esto es correcto porque la capacidad del contenedor es la medida objetiva. Pero se trata de una solución puramente pragmática porque se pueden elegir contenedores más pequeños.
Aquí aparecen los motivos de la utilización de Kanban.
En el artículo «Kanban, motivos – requisitos – introducción» se señalaban los objetivos.
Si los objetivos son:
- Presión del cliente y de los clientes
- Control simplificado del flujo de materiales tanto internamente como con proveedores externos.
- Fuerza de racionalización
el tamaño del lote no es productivo para alcanzar el objetivo.
Los objetivos
- Mejora de la calidad del producto
- Mejora de la comunicación del personal
- Aumento de la productividad en el proceso de fabricación
- Aumento de la disponibilidad de materiales y reducción de las piezas que faltan
en combinación con el tamaño de lote «uno» puede ayudar a alcanzar los objetivos.
Los objetivos
- Reducción de existencias
- Visualización de incoherencias en el flujo de materiales
en combinación con el tamaño de lote «uno» es sustancial para lograr los objetivos.
En el ERP clásico, el tamaño de lote se optimizará en función de los costes directos. Esta diferencia debe tenerse en cuenta a la hora de crear una interfaz, por ejemplo, mediante un tamaño de lote definido.
El marco temporal en ERP abarca desde el presente hacia el futuro hasta la fecha de entrega. Todo el marco temporal se utiliza para programar el proceso de producción. A menudo, la planificación no se modificará y la adaptación a la realidad de la demanda se llevará a cabo por discrepancia con el plan (elaboración previa o incumplimiento de plazos). Aplicando un «periodo de transición» se creará una reserva como seguridad para el proceso de producción.
Este stock en Kanban será controlado por el número de kanban existentes sin embargo el objetivo es el límite a un kanban.
Una diferencia importante entre ERP y Kanban es el momento en que se produce el resultado del control. ERP se basa en un plan para eventos en el futuro que a veces tiene que ser ajustado durante el proceso de producción. Kanban gestiona la necesidad de una acción en el momento en que se requiere.
Un óptimo se considera matemáticamente dependiente del objetivo. Es el punto en el que la derivada de la función que describe la dependencia de la variable objetivo respecto a los parámetros es cero.
El tiempo de ciclo de una orden de producción en ERP se determina en función del coste, de modo que la producción se inicia cuando los costes tienen que ser al menos mínimos teniendo en cuenta la entrega prevista. Muy a menudo esto significa que la producción se inicia lo más tarde posible. Esta restricción no se aplica a Kanban, porque sólo existe el tiempo «ahora». La optimización de costes se produce utilizando Kanban para controlar el inventario. De este modo existen limitaciones, como la calidad constante, el agotamiento de las reservas en la puesta a punto y, por tanto, la mejora de la utilización de la capacidad.
Esto nos lleva a la nueva palabra clave: utilización de la capacidad.
La planificación con ERP se basa en la estructura de capacidad existente. El tiempo de preparación, el tiempo de inactividad, las causas de error, etc. no se ven influidos por ERP, sino que se dan por supuestos. Por el contrario, Kanban muestra permanentemente un incentivo para mejorar constantemente la capacidad de la maquinaria, gracias a su capacidad para revelar fallos en el flujo de materiales.
Otra diferencia es también el orden de cómo programar los procesos en el trabajo. ERP tiene en cuenta una posible indicación de prioridades, pero es la planificación teniendo en cuenta la entrega de un orden más o menos aleatorio. Las desventajas son la mezcla entre lotes pequeños y grandes, porque los lotes pequeños podrían ser distribuidos de manera que no hay espacio para los lotes grandes.
También para ello existen algoritmos de optimización que buscan un camino.
Con Kanban y los deseados lotes pequeños, así como la demanda de «uso inmediato», no existe una planificación específica de la secuencia, a menos que se cree un tablero de distribución de forma específica para especificar un determinado orden con el fin de optimizar el tiempo de preparación.
2 Interfaces
Kanban siempre tiene interfaces con el entorno, al menos con los proveedores que no tienen Kanban y al final con la producción de mercancías. Aquí estamos hablando de interfaces a los sistemas ERP dentro de una empresa. En general se pueden distinguir varios tipos.
Toda la producción de una empresa funcionando con Kanban. El sistema ERP se utiliza para planificar, adquirir material con plazos de entrega a largo plazo, proporcionar los recursos necesarios, principalmente las personas y, en su caso, también los equipos alquilados para planificar las actividades de mantenimiento a largo plazo.
Entonces funciona en paralelo a Kanban, que supone que el material necesario está siempre en stock y que hay otros recursos disponibles.
El requisito previo es que el sistema ERP determine siempre con suficiente precisión la demanda. Esta es la solución más fácil que se practica a menudo y tiene la interfaz más sencilla. Esta condición sólo se consigue cuando una empresa está llevando a cabo una reorganización o después de mucho tiempo. Pero no hay que olvidar que el uso de Kanban es una buena forma de hacer visibles los problemas en el flujo de material, en lugar de taparlos con stocks.
La mayoría de las veces la aplicación Kanban joven o no refinada sólo cubre una parte de las órdenes de trabajo o una parte de las áreas de producción. Si incluye una parte de las áreas de producción, estas órdenes, en el caso más simple, pueden incluir una operación para el área Kanban si se utiliza esta área. En este caso sólo hay que organizar el proceso de retroalimentación. Y para las zonas circundantes, las órdenes de producción son entonces lanzadas por el ERP. Esta solución es una realidad, pero no es deseable. Es posible lograr una suavización del comportamiento de interacción con el área Kanban hasta que se haya desarrollado un Kanban a partir de estas medidas mediante un ajuste adecuado de las órdenes de fabricación para las áreas restantes,
pero esto depende de la voluntad de la dirección y de las capacidades del sistema ERP.
La tercera versión, en áreas individuales, dependiendo del producto, controlarlas por Kanban o por ERP, es solucionable, pero raramente perspicaz. En este caso (el más fácil), se puede establecer una operación Kanban que programe la utilización de la capacidad correspondiente o, en general, se reserva la capacidad para Kanban, reduciendo la capacidad de datos de las plantas afectadas. Para esta elección y la aplicación de estas soluciones son fundamentales las posibilidades que ofrece el sistema ERP.
El objetivo debe ser, sin embargo, ¡controlarlo todo a través de Kanban!
manufactus GmbH en colaboración con el Sr. Helmuth Gienke
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