Os motivos para a introdução e implementação de um sistema Kanban podem ser divididos em duas classes,
- como parte de um Sistema Toyota de Produção existente, aprovado ou proposto ou
- introdução isolada com base em diferentes motivos.
Seu efeito total é alcançado como parte de um sistema de produção Kanban Toyota, mas também pode servir como precursor da introdução de um sistema de produção holístico ou ser completamente isolado para ser eficaz.
Os motivos que induzem as empresas a introduzir o Kanban isolado decorrem, em sua maior parte, das desvantagens do ERP tradicional.
Outros motivos são:
- Pressão de compradores e clientes
- Controle simplificado do fluxo de materiais, tanto internamente quanto com fornecedores externos
- Melhorar a qualidade do produto
- Melhoria na comunicação da equipe
- Aumento da produtividade no processo de fabricação
- Aumento da disponibilidade de materiais e redução de peças faltantes
- Redução de estoques
- Visualização de distúrbios no fluxo de materiais
- Pressão para racionalizar
A demanda do cliente é um motivo comum que é difícil de evitar. A suposição de que o controle é mais fácil, especialmente em aplicativos internos, não deve ser assumida sem hesitação.
Com a exigência consistente de usar somente peças perfeitas, a qualidade do produto pode ser melhorada, pois o parceiro que recebe as peças pode identificar seu fornecedor rapidamente e transmitir diretamente sua reclamação. Assim, haverá uma melhor comunicação entre os funcionários, o que às vezes é um motivo para a introdução do Kanban.
Em um controle de produção convencional, muitas vezes são produzidas peças em excesso, porque a matéria-prima ainda está presente, porque tudo está indo bem até o momento ou porque não há outros trabalhos disponíveis. Não está definido se essas quantidades em excesso são realmente necessárias. Lembro-me de uma cena de meu aprendizado, quando um rapaz produzia alguns tipos de peças em bruto. “Isso é trabalho de verdade, não o que eles fazem no escritório!” era seu lema. Quando ele criou a necessidade anual múltipla, o mestre interveio.
Com a aplicação rigorosa do Kanban, não se produz mais do que o realmente necessário (mais possivelmente o estoque fixo do Kanban). Mas também é importante que, com uma melhor comunicação, a qualidade e a produtividade aumentem.
O objetivo original da visão de T. Ohno de evitar o desperdício é indiretamente alcançado com o uso de uma determinação fixa de estoque de material Kanban que pode ser adaptada às suas necessidades. Assim, você tem uma ferramenta para identificar problemas, reduzindo o estoque no fluxo de materiais. Essa meta é bastante exótica em relação a uma filosofia de produção criada por Taylor. Se você aumentar temporariamente o estoque novamente, eliminando a causa da falha, e o estoque cair novamente, isso criará um aprimoramento contínuo do fluxo de materiais. E uma tendência à racionalização.
Devido à propriedade do Kanban de ser sensível a distúrbios no fluxo de material, surge a pressão para determinar a causa dos distúrbios rapidamente para reduzir a interferência e, assim, aumentar os resultados de produtividade.
Há várias causas de falhas, como:
- longos tempos de preparação,
- preparação incorreta,
- Falha de máquinas e ferramentas,
- produção defeituosa,
- velocidade de produção irregular,
- altos custos de processamento,
- baixa capacidade
- sequência confusa, operações inseridas rapidamente (fotos rápidas), etc.
Especialmente, é preciso considerar o quanto é econômico corrigir a causa. Foi demonstrado que as causas reconhecidas muitas vezes podem ser eliminadas com medidas surpreendentemente simples.
Se não houver intervenção, o sistema de fabricação será controlado pelo próprio circuito Kanban. Devido a essas propriedades, o Kanban foi comprovado e aplicado como um complemento ou, em muitos casos, como o único sistema, mesmo em tempos de Sistemas de Gestão de Recursos Empresariais (ERP) mais caros. Esse método é aplicado tanto interna quanto externamente entre empresas.
Introdução ao Kanban
Se a empresa não tiver experiência em Kanban, é aconselhável começar com um projeto piloto. Deve ser uma produção fechada, de vários estágios, que seja adequada para o uso do Kanban, por exemplo, a montagem de peças A com uma previsão de vendas constante ou, em outras palavras, com uma utilização constante da capacidade de produção. Mas você também pode começar com o controle de um fornecedor externo, criando um loop Kanban.
Antes da introdução do Kanban, vários estudos devem ser realizados com relação à adequação (por exemplo, análise ABC – XYZ) e ao fluxo de material.
Basicamente, as seguintes medidas levarão a condições favoráveis
(Mas sem a exigência de ser):
- Estabilização da demanda
- Redução de variações
- Padronização de peças
- Redução dos tempos de inatividade
- Operações de material baseadas em fluxo (por exemplo, formato de U)
- Qualificações da equipe
- Qualidade sem defeitos
Simultaneamente à decisão de implantação do Kanban, devem ser definidas as metas a serem alcançadas com o Kanban. Isso é necessário, entre outras coisas, para decidir se as medidas para melhorar as operações são úteis ou não. Os objetivos devem ser quantificados e medidos para serem rastreados. Uma meta injustificável não tem valor.
Por exemplo, os seguintes objetivos podem ser definidos:
- Redução dos tempos de ciclo e dos prazos de entrega (por exemplo, x dias)
- Redução do estoque (por exemplo, x estoques em euros ou em x%)
- Aumento da disponibilidade de materiais ou redução de peças faltantes (por exemplo, em x%)
- Redução do comitê (por exemplo, em x %)
- Simplificação da organização (por exemplo, etapas para reduzir em x%)
- Aumento da flexibilidade (por exemplo, produção/entrega em x dias após o pedido)
- Reduzir o tempo de inatividade da máquina (por exemplo, x horas / mês)
Esses requisitos e objetivos são inevitavelmente necessários para mudar a organização e a produção dos processos correspondentes. Há um consenso de que
- Meios de produção flexíveis,
- Entregas sem falhas,
- Aceitação de marcha lenta para funcionários e equipamentos,
- Disciplina,
- Gerenciamento por visualização (“local de trabalho visual”),
- Pragmatismo
apoiar o uso bem-sucedido do Kanban.
Além disso, os acordos são importantes entre os diferentes estágios de produção internamente e, especialmente, com fornecedores externos (contratos-quadro), de modo que eles podem se concentrar na declaração de que, em um determinado período de tempo, o produto solicitado deve ser apresentado na quantidade exata pedida e com qualidade perfeita, e deve ser entregue em um local definido.
Você pode prosseguir com a introdução do Kanban nas etapas a seguir:
- Seleção de uma área para a primeira aplicação do Kanban, dependendo do ambiente de produção
- Determinação do consumo médio diário e dos tempos de reabastecimento
- Definição de loops Kanban, incluindo instalações de transporte e locais de armazenamento
- Determinação do número necessário de contêineres no ciclo de controle Kanban
- Fornecimento de contêineres e cartões Kanban
- Treinamento de funcionários e/ou fornecedores
A implementação prática do Kanban é a criação de loops Kanban. Isso envolve a definição de rotas de transporte, espaços e espaço nas prateleiras, a aquisição de equipamentos como contêineres, dispositivos para aplicação do Kanban etc. Se tudo estiver preparado, deve-se aguardar a conclusão do sistema antigo e, em seguida, os estoques restantes precisam ser reembalados. Depois disso, o controle pode começar com o Kanban. Isso inclui a eliminação dos pontos fracos detectados, devido ao uso do Kanban no fluxo de materiais.
Por fim, as interfaces devem ser configuradas para outras áreas e para os sistemas de informação existentes.
manufactus GmbH em cooperação com o Sr. Helmuth Gienke
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