1. Différentes approches
« Kanban et ERP ont tout simplement des approches différentes !
Si c’était aussi simple, cet article serait superflu. Pourquoi n’est-ce pas si simple ? Il est également compliqué de répondre à cette question.
La déclaration la plus courante est la suivante :
« Kanban tire et ERP pousse ».
Cette réponse n’est pas nécessairement correcte. L’ERP peut également « tirer », ce qui signifie qu’en fonction d’un besoin à un moment donné, le débit optimal du matériel sera planifié en tenant compte de la capacité.
Qu’est-ce qui fait la différence ?
En effet, les caractéristiques sont nombreuses. Les paramètres du système sont très différents pour les deux :
| Paramètres | ERP | Kanban |
| Demande | Prévision de la demande future | Demande actuelle en maintenant un inventaire défini |
| Taille du lot | Optimisation relative aux coûts directs | Taille optimale du lot = 1 |
| Délai | D’aujourd’hui à la date de livraison | Court terme |
| Date d’entrée en vigueur du résultat | Moment dans le futur | Moment présent |
| Durée du cycle | Déterminé par les coûts | « Très rapidement |
| Degré d’utilisation des capacités | Aussi élevé que possible | Insignifiant |
| Flux de travail au bureau | Se référer aux priorités, à la demande, en fonction de divers autres critères | Le premier sera livré, à moins qu’un ordre artificiel ne soit défini. |
Commençons par la demande comme premier paramètre :
Si vous ne produisez pas en fonction d’une commande spécifique, la demande dans une chaîne de production est toujours prévue, parce qu’au début, on ne sait pas encore ce qui est réellement nécessaire à la fin.
Les ventes prévues ne seront pas atteintes, les commandes peuvent être annulées, les demandes urgentes des clients seront commandées, etc. Bien sûr, vous pouvez produire strictement selon un plan prédéterminé, mais ce comportement n’est pas rentable pour votre propre position sur le marché dans une économie moderne. Il faut tenir compte du fait que le consommateur final modifie constamment ses intentions d’achat, influencé non seulement par des raisons économiques et politiques, mais aussi par des changements agréables ou désagréables dans sa situation personnelle.
Le producteur tente d’estimer la demande à l’aide de prévisions de vente ou de l’utilisation de la capacité de production sur la base de contrats fixes (par exemple, des contrats de commande). L’ERP travaille sur ces estimations ainsi que sur le Kanban à la fin de la chaîne.
Cependant, avec Kanban, les changements de la demande peuvent être pris en compte dans le processus de flux de travail. Pour ce faire, un stock fixe est constitué dans le processus de production entre les postes de travail et doit être approvisionné dès que possible. En cas de réaction à court terme, ce stock fixe peut être réduit à zéro sans que le délai de livraison ne soit réduit. Une pression est donc exercée pour réduire les temps de réaction afin de réduire les stocks. Ce stock peut être une véritable corbeille lorsque la production de ce produit est brusquement interrompue ou lorsqu’une erreur est constatée par la suite.
Idéalement, l’ERP réagit en contrôlant la chaîne d’approvisionnement, c’est-à-dire en modifiant immédiatement la planification en remontant jusqu’à la date actuelle, selon la devise « oublier le passé ». Cette situation idéale est rarement atteinte, car le système réagit généralement plus lentement ou ne réagit pas du tout. Cet inventaire peut également constituer un gaspillage. Avec Kanban, une pression durable et évidente peut réduire ce risque.
Le deuxième paramètre est la taille du terrain.
Dans le meilleur des cas, la taille de lot optimale pour un Kanban est « un ». On peut discuter de la justesse de ce choix, car la capacité du conteneur est la mesure objective. Mais il s’agit d’une solution purement pragmatique, car vous pouvez choisir des conteneurs plus petits.
C’est ici qu’apparaissent les motifs de l’utilisation de Kanban.
Dans l’article « Kanban, motivations – exigences – introduction », les objectifs ont été mis en évidence.
Si les objectifs sont :
- Pression du client et des clients
- Contrôle simplifié des flux de matériaux, tant en interne qu’avec les fournisseurs externes
- Force de rationalisation
la taille du terrain n’est pas productive pour atteindre l’objectif.
Les objectifs
- Amélioration de la qualité des produits
- Amélioration de la communication avec le personnel
- Augmentation de la productivité dans le processus de fabrication
- Augmentation de la disponibilité des matériaux et réduction des pièces manquantes
en combinaison avec la taille de lot « un » peut aider à atteindre les objectifs.
Les objectifs
- Réduction des stocks
- Visualisation des incohérences dans les flux de matières
en combinaison avec la taille de lot « un » est substantielle pour atteindre les objectifs.
Dans l’ERP classique, la taille du lot sera optimisée en fonction des coûts directs. Cette différence doit être prise en compte lors de la formation d’une interface comme par une taille de lot définie.
Dans l’ERP, le cadre temporel s’étend du présent au futur jusqu’à la date de livraison. L’ensemble du cadre temporel est utilisé pour planifier le processus de production. Souvent, la planification ne sera pas modifiée et l’adaptation à la réalité de la demande se fera par le biais d’écarts par rapport au plan (pré-dessin ou dépassement des délais). En appliquant une « période de transition », une réserve sera créée pour garantir le processus de production.
Ce stock Kanban sera contrôlé par le nombre existant de Kanbans, mais l’objectif est de se limiter à un seul Kanban.
L’une des principales différences entre l’ERP et le Kanban est le moment où le résultat du contrôle se produit. L’ERP est basé sur un plan d’événements futurs qui doit parfois être ajusté au cours du processus de production. Le Kanban gère la nécessité d’une action au moment où elle est requise.
Un optimum est mathématiquement vu comme dépendant de la cible. C’est le point où la dérivée de la fonction qui décrit la dépendance de la variable cible par rapport aux paramètres est nulle.
Le temps de cycle d’ un ordre de production dans l’ERP est déterminé en fonction du coût, de sorte que la production est lancée lorsque les coûts doivent être minimaux compte tenu de la livraison présumée. Très souvent, cela signifie que la production est lancée le plus tard possible. Cette contrainte ne s’applique pas au Kanban, car il n’existe que le temps « maintenant ». L’optimisation des coûts se fait en utilisant le Kanban pour contrôler les stocks. De cette manière, des contraintes existent, telles qu’une qualité constante, l’épuisement des réserves lors du réoutillage et, par conséquent, l’amélioration de l’utilisation des capacités.
Cela nous amène au nouveau mot-clé : l’utilisation des capacités.
La planification avec l’ERP est basée sur la structure de capacité existante. Le temps de préparation, les temps d’arrêt, les causes d’erreur, etc. ne sont pas influencés par l’ERP, mais sont considérés comme acquis. En revanche, le Kanban incite en permanence à améliorer la capacité des machines grâce à sa capacité à révéler les erreurs dans le flux des matériaux.
Une autre différence réside dans l’ordre de programmation des processus de travail. L’ERP tient compte d’une éventuelle indication des priorités, mais la planification tient compte de la livraison d’un ordre plus ou moins aléatoire. Les inconvénients sont le mélange entre les petits et les grands lots, car les petits lots peuvent être distribués de manière à ce qu’il n’y ait pas de place pour les grands lots.
C’est pourquoi il existe des algorithmes d’optimisation pour trouver une solution.
Avec le Kanban et les petits lots souhaités ainsi que la demande d' »utilisation immédiate », il n’y a pas de planification de séquence spécifique, à moins que vous ne créiez un tableau de distribution d’une manière spécifique pour spécifier un certain ordre afin d’optimiser le temps de préparation.
2 Interfaces
Le Kanban a toujours des interfaces avec l’environnement, au moins avec les fournisseurs qui n’ont pas de Kanban et, à la fin, avec la production de marchandises. Nous parlons ici des interfaces avec les systèmes ERP au sein d’une entreprise. En général, on peut en distinguer plusieurs types.
L’ensemble de la production d’une entreprise fonctionne avec Kanban. Le système ERP est utilisé pour planifier, acheter du matériel avec des délais de livraison à long terme, fournir les ressources nécessaires, principalement les personnes et éventuellement les équipements loués, afin de planifier les activités de maintenance à long terme.
Il est donc parallèle au Kanban, qui suppose que le matériel nécessaire est toujours en stock et que les autres ressources sont disponibles.
La condition préalable est que le système ERP détermine toujours avec suffisamment de précision la demande. Il s’agit de la solution la plus facile, qui est souvent pratiquée et dont l’interface est la plus simple. Cette condition n’est remplie que lorsqu’une entreprise procède à une réorganisation ou après une longue période. Mais il ne faut pas oublier que l’utilisation du Kanban est un bon moyen de rendre les problèmes visibles dans le flux de matériel, plutôt que de les masquer par des stocks.
La plupart du temps, les applications Kanban, jeunes ou non, ne couvrent qu’une partie des ordres de travail ou une partie des zones de production. Si elle couvre une partie des zones de production, ces ordres, dans le cas le plus simple, peuvent inclure une opération pour la zone Kanban si cette zone est utilisée. Dans ce cas, seul le processus de retour d’information doit être organisé. Et pour les zones environnantes, les ordres de production sont alors déclenchés par l’ERP. Cette solution est une réalité, mais elle n’est pas souhaitable. Il est possible d’obtenir un lissage du comportement d’interaction avec la zone kanban jusqu’à ce qu’un kanban se soit développé à partir de ces mesures en adaptant les ordres de production pour les zones restantes,
mais cela dépend de la volonté de la direction et des capacités du système ERP.
La troisième version, dans des domaines individuels, en fonction du produit, soit pour les contrôler par Kanban, soit par ERP, peut être résolue, mais elle est rarement perspicace. Dans ce cas (le plus simple), une opération Kanban peut être mise en place et programmer l’utilisation de la capacité correspondante ou, en général, la capacité est réservée pour le Kanban, en réduisant la capacité de données des usines concernées. Les possibilités offertes par le système ERP sont essentielles pour ce choix et la mise en œuvre de ces solutions.
L’objectif devrait cependant être de tout contrôler grâce à Kanban !
manufactus GmbH en coopération avec M. Helmuth Gienke
Tous les articles du mois sont disponibles ici.