1. Diferentes abordagens
“Kanban e ERP têm abordagens simplesmente diferentes!”
Se fosse tão simples assim, este artigo seria redundante. Por que não é tão simples assim? Também é complicado responder a essa pergunta.
A declaração mais comum é:
“Kanban puxa e ERP empurra”.
Essa resposta não é necessariamente correta. O ERP também “puxa”, o que significa que, com base em uma necessidade em um determinado momento, o rendimento ideal do material será planejado levando em consideração a capacidade.
O que faz a diferença?
De fato, muitos recursos. Os parâmetros do sistema são bastante diferentes para ambos:
| Parâmetros | ERP | Kanban |
| Demanda | Previsão da demanda para o futuro | Demanda atual, mantendo um estoque definido |
| Tamanho do lote | Otimização relacionada a custos diretos | Tamanho ideal do lote = 1 |
| Prazo | De hoje até a data de entrega | Curto prazo |
| Data efetiva do resultado | Ponto no tempo no futuro | Ponto no tempo agora |
| Tempo de ciclo | Determinado pelos custos | “Muito rapidamente” |
| Grau de utilização da capacidade | O mais alto possível | Insignificante |
| Fluxo de trabalho na mesa | Referir-se a prioridades, sob demanda, de acordo com vários outros critérios | O primeiro será entregue, a menos que uma ordem artificial seja definida |
Vamos começar com a demanda como o primeiro parâmetro:
Se você não produz em relação a um pedido específico, a demanda em uma cadeia de produção é sempre prevista, porque no início ainda não está claro o que é realmente necessário no final.
As vendas esperadas não serão alcançadas, os pedidos podem ser cancelados, a demanda urgente dos clientes será solicitada, etc. É claro que você pode produzir estritamente de acordo com um plano predeterminado, mas esse comportamento é antieconômico para sua própria posição no mercado em uma economia moderna. É preciso considerar que o consumidor final muda constantemente suas intenções de compra, influenciado não apenas por motivos econômicos e políticos, mas também por mudanças agradáveis e desagradáveis na situação pessoal.
O produtor tenta estimar a demanda com a ajuda de previsões de vendas ou da utilização da capacidade de produção com base em contratos fixos (por exemplo, contratos de pedidos). O ERP trabalha com essas estimativas e também com o Kanban no final da cadeia.
No entanto, com o Kanban, as mudanças na demanda podem ser consideradas no processo de fluxo de trabalho. Isso pode ser feito estabelecendo-se um estoque fixo no processo de produção entre as estações de trabalho, que deve ser estocado o mais rápido possível. Em tempos de reação de curto prazo, esse estoque fixo pode chegar a zero sem reduzir o prazo de entrega. Assim, é exercida uma pressão para reduzir os tempos de reação a fim de reduzir o estoque. Esse estoque pode ser um lixo quando a produção desse produto é abruptamente descontinuada ou, posteriormente, é reconhecida como um erro.
O ideal é que o ERP reaja por meio do controle da cadeia de suprimentos, ou seja, por meio de mudanças imediatas no planejamento que remontam ao momento atual, de acordo com o lema “esqueça o passado”. Essa situação ideal raramente é alcançada, pois geralmente o sistema reage mais lentamente ou não reage de forma alguma. Esse inventário também pode ser um desperdício. Com o Kanban, uma pressão sustentável e evidente pode reduzir esse risco.
O segundo parâmetro é o tamanho do lote.
Na melhor das hipóteses, o tamanho ideal do lote para um Kanban é “um”. Você pode discutir se isso está correto porque a capacidade do contêiner é a medida objetiva. Mas essa é uma solução puramente pragmática, pois é possível escolher contêineres menores.
Aqui aparecem os motivos para o uso do Kanban.
No artigo “Kanban, motivos – requisitos – introdução”, as metas foram apontadas.
Se os objetivos forem:
- Pressão do cliente e dos clientes
- Controle simplificado do fluxo de materiais, tanto internamente quanto com fornecedores externos
- Força para a racionalização
o tamanho do lote não é produtivo para atingir a meta.
As metas
- Melhoria da qualidade do produto
- Melhoria da comunicação com a equipe
- Aumento da produtividade no processo de fabricação
- Aumento da disponibilidade de materiais e redução de peças faltantes
em combinação com o tamanho de lote “um” pode ajudar a atingir as metas.
As metas
- Redução de estoque
- Visualização de inconsistências no fluxo de materiais
em combinação com o tamanho do lote “um” é substancial para atingir os objetivos.
No ERP clássico, o tamanho do lote será otimizado em relação aos custos diretos. Essa diferença deve ser considerada no momento da formação de uma interface, como em um tamanho de lote definido.
O período de tempo no ERP vai do presente para o futuro até a data de entrega. Todo o período de tempo é usado para programar o processo de produção. Muitas vezes, o planejamento não será modificado, e a adaptação à realidade da demanda será realizada por meio de discrepâncias em relação ao plano (pré-elaboração ou perda de prazos). Ao aplicar um “período de transição”, será criada uma reserva como segurança para o processo de produção.
Esse estoque no Kanban será controlado pelo número existente de Kanbans, mas o objetivo é limitar a um Kanban.
Uma grande diferença entre o ERP e o Kanban é o momento em que ocorre o resultado do controle. O ERP é baseado em um plano para eventos futuros que, às vezes, precisa ser ajustado durante o processo de produção. O Kanban gerencia a necessidade de uma ação no momento em que ela é necessária.
Um ótimo é visto matematicamente como dependente do alvo. Esse é o ponto em que a derivada da função que descreve a dependência da variável-alvo em relação aos parâmetros é zero.
O tempo de ciclo de uma ordem de produção no ERP é determinado em função do custo, de modo que a produção é iniciada quando os custos devem ser mínimos, levando-se em conta a entrega prevista. Muitas vezes, isso significa que a produção é iniciada o mais tarde possível. Essa restrição não se aplica ao Kanban, porque existe apenas o tempo “agora”. A otimização de custos ocorre com o uso do Kanban para controlar o estoque. Dessa forma, existem restrições, como qualidade estável, esgotamento de reservas em reequipamento e, portanto, melhoria da utilização da capacidade.
Isso nos leva à nova palavra-chave: utilização da capacidade.
O planejamento com o ERP é baseado na estrutura de capacidade existente. O tempo de preparação, o tempo de inatividade, as causas de erro, etc. não são influenciados pelo ERP, mas são considerados como dados. Em contraste, o Kanban mostra permanentemente um incentivo para melhorar a capacidade do maquinário constantemente, por meio de sua capacidade de revelar falhas no fluxo de materiais.
Outra diferença também é a ordem de como programar os processos no trabalho. O ERP leva em conta uma possível indicação de prioridades, mas o planejamento leva em conta a entrega de uma ordem mais ou menos aleatória. As desvantagens são a mistura entre lotes pequenos e grandes, porque os lotes pequenos podem ser distribuídos de forma que não haja espaço para os lotes grandes.
Por isso, também existem algoritmos de otimização para buscar um caminho.
Com o Kanban e os pequenos lotes desejados, bem como a demanda por “uso imediato”, não há planejamento de sequência específico, a menos que você crie um quadro de distribuição de forma específica para especificar uma determinada ordem para otimizar o tempo de preparação.
2 Interfaces
O Kanban sempre tem interfaces com o ambiente, pelo menos com os fornecedores que não têm Kanban e, no final, com a produção de commodities. Aqui estamos falando de interfaces para sistemas ERP dentro de uma empresa. Em geral, é possível distinguir vários tipos.
Toda a produção de uma empresa funcionando com Kanban. O sistema ERP é usado para planejar, adquirir material com prazo de entrega de longo prazo, fornecer os recursos necessários, principalmente as pessoas e, talvez, também equipamentos alugados para planejar atividades de manutenção de longo prazo.
Então, ele funciona paralelamente ao Kanban, que pressupõe que o material necessário esteja sempre em estoque e que outros recursos estejam disponíveis.
O pré-requisito é que o sistema ERP sempre determine a demanda com precisão suficiente. Essa é a solução mais fácil, que é praticada com frequência e tem a interface mais simples. Essa condição só é alcançada quando uma empresa está fazendo uma reorganização ou depois de muito tempo. Mas não se esqueça de que o uso do Kanban é uma boa maneira de tornar os problemas visíveis no fluxo de material, em vez de encobri-los com estoques.
Em geral, o aplicativo Kanban novo ou não refinado cobre apenas uma parte das ordens de serviço ou uma parte das áreas de produção. Se ele incluir uma parte das áreas de produção, essas ordens, no caso mais simples, podem incluir uma operação para a área Kanban, se essa área for usada. Nesse caso, somente o processo de feedback deve ser organizado. E para as áreas vizinhas, as ordens de produção são então acionadas pelo ERP. Essa solução é uma realidade, mas não é desejável. É possível obter uma suavização do comportamento de interação com a área Kanban até que um Kanban se desenvolva a partir dessas medidas por meio do ajuste adequado das ordens de produção para as demais áreas,
mas isso depende da vontade da gerência e dos recursos do sistema ERP.
A terceira versão, em áreas individuais, dependendo do produto, para controlá-las por Kanban ou por ERP, é solucionável, mas raramente perspicaz. Nesse caso (caso mais fácil), pode-se configurar uma operação Kanban que programe a utilização da capacidade correspondente ou, em geral, a capacidade é reservada para o Kanban, reduzindo a capacidade de dados das fábricas afetadas. As possibilidades oferecidas pelo sistema ERP são fundamentais para essa escolha e para a implementação dessas soluções.
O objetivo deve ser, no entanto, controlar tudo por meio do Kanban!
manufactus GmbH em cooperação com o Sr. Helmuth Gienke
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