Chez Sunrise Medical, environ 90% de la production en flux tendu est actuellement gérée par Kanban. Cela vaut aussi bien pour l’assemblage interne que pour la gestion des fournisseurs externes.
En 1998, le système Kanban manuel a été complété par le « IKS eKanban System » de manufactus.
IKS est un système logiciel spécialement conçu pour le traitement Kanban, avec lequel le spécialiste de la technique médicale soutient et évalue aujourd’hui l’ensemble des processus Kanban, y compris les fournisseurs.
La philosophie de la « Poursuite de l’excellence » (Pursuit of Excellence) décrit le programme d’amélioration continue de Sunrise Medical et constitue le fondement de sa culture d’entreprise.
Sunrise Medical a ainsi mis en place une solution de World-Class-Manufacturing. L’avantage décisif de cette organisation se traduit par une qualité de produit et une fiabilité de livraison accrues, tout en réduisant les stocks.
Cela a été possible grâce à l’introduction de chaînes de montage autonomes liées aux produits, à l’autocontrôle responsable des processus de tous les collaborateurs et à la réduction de l’intégration verticale (les composants partiels sont de plus en plus achetés auprès de fournisseurs externes).
Production sur commande
Grâce à une stratégie « pull » orientée vers le client, les décisions et les responsabilités sont transférées aux collaborateurs. En fin de compte, l’ensemble de la production a été convertie au « pull » par l’introduction du principe Kanban. Sunrise Medical possède aujourd’hui une structure organisationnelle extrêmement horizontale, l’entreprise s’étant organisée en plusieurs groupes de produits décentralisés.
En raison de l’équipement individuel de chaque fauteuil roulant et de la grande diversité de variantes qui en résulte, la production est exclusivement liée à la commande.
Le passage d’une stratégie « push » à une stratégie « pull » a entraîné la désactivation du système GPAO dans la structure décentralisée.
La planification de la production est établie et réalisée par le groupe de produits
sous sa propre responsabilité. Le système Kanban est ici un élément de soutien important.
L’agencement de la production est orienté vers le produit et correspond au principe de la production en flux (Demand-Flow-Technology). Cela favorise la clarté de la production, facilite et raccourcit la transmission des matériaux et des informations. Le flux de matériel interne est presque entièrement approvisionné par Kanban, de même que plus de 80% des pièces achetées sont réapprovisionnées par le système Kanban.
Système Kanban en trois groupes
Le système Kanban chez Sunrise Medical est un système Kanban à une carte. Les cartes Kanban sont collées directement sur les conteneurs. Chaque conteneur est ainsi attribué à une source définie, au fournisseur et au consommateur. Les conteneurs pleins sont placés sur des étagères de préparation en accès direct au consommateur. Les pièces approvisionnées par le système Kanban chez Sunrise Medical peuvent être divisées en trois groupes :
- Fabrication en interne (100 pour cent Kanban),
- Fabrication externe avec livraison en caisse Kanban (80 pour cent Kanban) ainsi que
- pièces fabriquées à l’extérieur dans des conteneurs convenus selon la carte Kanban faxée (20 pour cent Kanban).
Ces trois groupes se distinguent par leurs procédures organisationnelles. Tous les groupes ont cependant en commun le fait que l’employé qui a vidé un conteneur est responsable de la « notification de vide ». Dans tous les cas, le conteneur vide représente un besoin et déclenche la production ou la livraison de nouvelles pièces (« pull »).
Les pièces Kanban ne sont plus stockées dans un entrepôt central, mais dans de petites étagères de mise à disposition décentralisées. Ces rayonnages de mise à disposition se trouvent à proximité immédiate du lieu de consommation des pièces.
Mais il y avait aussi des lacunes
Sans l’application systématique de l’idée Kanban, il n’aurait pas été possible de réduire le temps de traitement d’une commande de 8 semaines en moyenne à 3 à 10 jours, tout en réduisant massivement le fonds de roulement. Grâce à l’amélioration des processus, la productivité a augmenté d’environ 300 pour cent, à quoi s’ajoutent des avantages tels que la réduction de l’espace de stockage et une meilleure transparence.
Pourquoi quand même un système Kanban basé sur l’informatique ?
Malgré le succès de la mise en œuvre du système Kanban, il fallait agir au niveau de la transparence Kanban ainsi que de la maintenance Kanban. La maintenance et la mise en œuvre opérationnelle du Kanban se faisaient encore principalement manuellement. Outre le soutien informatique pour la création et la documentation du Kanban, les objectifs suivants ont été fixés pour simplifier les processus :
- Information et aide pour la gestion des circuits Kanban
- Mesurer le délai de réapprovisionnement des fournisseurs
- Réduire les délais de réapprovisionnement
- agir activement plutôt que de réagir (système d’alerte précoce/tendances)
- Gestion des pièces (optimiser en visualisant).
« Tous les processus pertinents pour le Kanban doivent être sûrs et faciles à utiliser (« easy to do ») », se souvient Dirk Kohl, qui, en tant que responsable logistique, a joué un rôle déterminant dans l’intégration du système IKS (Integrated Kanban System) chez Sunrise Medical.
Grâce à son expérience de la gestion de la qualité et des achats, il voit également la nécessité du système IKS pour l’évaluation des fournisseurs, ainsi que comme système d’alerte précoce pour des mesures préventives en cas de problèmes de livraison des fournisseurs externes.
La base pour cela est la « mesure du délai de réapprovisionnement » de chaque Kanban dans le circuit Kanban.
La solution
Après le développement de son propre prototype et les premières expériences, la recherche d’un fournisseur de système professionnel a été lancée. La solution pour Sunrise Medical GmbH a été trouvée, à savoir le produit logiciel IKS déjà mentionné de la société manufactus de Starnberg.
IKS a une structure modulaire et permet, outre l’aide à la maintenance d’un système Kanban manuel, le contrôle visuel de la situation actuelle des conteneurs.
Les analyses de performance permettent d’agir de manière proactive en identifiant les tendances. En outre, les indicateurs calculés peuvent être utilisés pour évaluer les fournisseurs.
Expériences
IKS utilise un réseau de codes-barres sans fil pour enregistrer les mouvements des conteneurs. Les lecteurs de codes-barres guidés par menu, en liaison avec IKS, sécurisent le processus de saisie et de traitement des données et réduisent les saisies manuelles. Si, par exemple, un conteneur doit être déphaser aujourd’hui ou être équipé d’une nouvelle carte Kanban, le terminal à code-barres le signale et les nouvelles cartes Kanban sont ensuite prêtes à être imprimées.
Auparavant, les listes de priorités Kanban étaient écrites à la main et faxées aux fournisseurs. Aujourd’hui, IKS s’en charge automatiquement et les envoie.
Pour le responsable Kanban, le gestionnaire Kanban IKS ainsi que le module de diagnostic IKS offrent une interface décentralisée pour le contrôle de la situation Kanban actuelle. Des rapports de gestion sur les écarts de délais de réapprovisionnement ou de disponibilité des matériaux peuvent être configurés et imprimés à un moment défini.
Les résultats obtenus jusqu’à présent sont prometteurs :
- des stocks de matériel trop importants ont pu être identifiés
- une forte discontinuité des délais de réapprovisionnement a été constatée,
- Les problèmes ont été identifiés et un potentiel d’amélioration a été mis en évidence.
Ça continue…
Les premiers succès ont été obtenus grâce à l’introduction du système Kanban.
La réduction ou l’optimisation à long terme des stocks de matériel ainsi que la garantie du respect des délais de livraison ne sont possibles que par la mesure des paramètres Kanban à l’aide d’un IKS.
L’objectif à long terme est l’intégration technique des fournisseurs et des clients. La génération automatique de fax pour les appels de livraison à partir du système IKS n’était qu’une première étape, Internet offre bien plus de potentiel à cet égard.
La vision est celle d’un système Kanban électronique au cœur d’une gestion de la chaîne d’approvisionnement entre fournisseurs et clients.