Flextronics è uno dei maggiori fornitori EMS al mondo ed è presente in 30 paesi su cinque continenti.
Un sistema Kanban elettronico aiuta Flextronics a soddisfare ancora meglio le richieste dei clienti e a fornire ai suoi clienti prodotti ‘on demand’.
„Nel 2002 abbiamo cercato sul mercato un sistema software che ci supportasse rapidamente nel nostro percorso verso una produzione di livello mondiale basata sul principio pull. Volevamo un sistema di cui potessero beneficiare tutti i dipendenti di un’azienda, dall’amministratore delegato al responsabile dei materiali“, afferma Stefan Osswald, responsabile a livello mondiale dei processi di miglioramento continuo presso Flextronics.
I requisiti erano in particolare
- nella rapida implementazione attraverso una semplice struttura IT
- nel basso sforzo di formazione
- nella disponibilità in tutte le lingue
- nella semplice applicazione a livello di produzione
- nella riduzione al minimo dello sforzo di pianificazione
Attraverso l’approccio di un sistema Kanban, l’azienda desiderava ottenere una riduzione delle scorte e quindi dello spazio richiesto, nonché dei costi generali, consentire un aumento della rotazione del magazzino e della disponibilità dei materiali, una riduzione dei tempi di consegna e l’implementazione della riduzione dello sforzo di pianificazione.
La scelta del software di supporto è ricaduta infine sul Sistema Kanban Integrato (IKS) della manufactus GmbH di Starnberg.
IKS consente la creazione, il dimensionamento e l’ottimizzazione dei cicli Kanban in tutta
l’azienda. Il multilinguismo è essenziale per l’accettazione del sistema da parte dei dipendenti della produzione, così come la facilità d’uso.
Attraverso la registrazione dei movimenti Kanban tramite lettori di codici a barre, si ottiene un’elevata trasparenza della produzione, si evitano errori di inserimento. Il trasferimento dei segnali Kanban per via elettronica riduce al minimo i tempi di trasferimento e colma anche lunghe distanze da paese a paese.
I tabelloni Kanban elettroniche danno priorità agli ordini per singole aree e macchine e mostrano ai dipendenti quali parti devono essere prodotte successivamente. In questo modo è facile gestire anche un gran numero di articolo o schede Kanban.
Poiché Flextronics deve reagire rapidamente alle modifiche di prodotto e quantità, è assolutamente necessario per il processo di produzione adattare immediatamente la quantità di Kanban alle nuove condizioni, al fine di mantenere le scorte costantemente basse.
Il cosiddetto IKS Demand Manager supporta i responsabili della produzione attraverso il calcolo e l’adattamento automatico dei Kanban.
„La flessibilità così ottenuta è la chiave per il controllo delle scorte, e quindi il sistema contribuisce in modo decisivo a evitare un aumento della nostra capacità di stoccaggio“, afferma Osswald.
Per verificare se la capacità della macchina disponibile è sufficiente, viene utilizzato il modulo di capacità IKS, che confronta la capacità disponibile con quella necessaria e fornisce una rapida panoramica dei possibili colli di bottiglia. Se questi si verificano, i Kanban e le capacità di produzione possono essere trasferiti rapidamente e facilmente da una macchina all’
altra. Attraverso diversi processi di diagnosi e audit, il sistema consente una costante ottimizzazione delle scorte, della disponibilità dei materiali e quindi del servizio clienti.
Con IKS vengono supportati tutti i processi Kanban nella produzione e vengono fornite anche molte altre informazioni per tutti i dipendenti. In questo modo si garantisce una produzione senza intoppi – un vantaggio per il cliente e per l’azienda.
Dopo un progetto pilota nel 2003 presso la sede di Guadalajara, in Messico, Flextronics ha avviato il rollout mondiale. Attualmente IKS è installato in 15 stabilimenti dell’azienda in tutto il mondo, con particolare attenzione alla Cina, dove la lingua è un fattore molto importante per l’accettazione.
„Flextronics è stata in grado di ottenere risparmi significativi grazie all’utilizzo di IKS. Le scorte e quindi lo spazio richiesto sono stati ridotti in media della metà, la disponibilità dei materiali è attualmente superiore al 99% – risparmi che in un’azienda delle nostre dimensioni ammontano a milioni“, conclude Osswald.