Flextronics est l’un des plus grands fournisseurs de services de fabrication électronique (EMS) au monde, avec des sites répartis dans 30 pays sur cinq continents.
Un système Kanban électronique aide Flextronics à mieux répondre aux demandes de ses clients et à les approvisionner « à la demande ».
« En 2002, nous avons cherché sur le marché un système logiciel qui nous aiderait rapidement sur la voie d’une production de classe mondiale basée sur le principe du flux tiré. Nous voulions un système dont tous les employés d’une entreprise, du directeur général au gestionnaire de matériel, pourraient bénéficier », explique Stefan Osswald, responsable mondial des processus d’amélioration continue chez Flextronics.
Les exigences étaient notamment les suivantes :
- une mise en œuvre rapide grâce à une structure informatique simple
- un faible effort de formation
- la disponibilité dans toutes les langues
- une application simple au niveau de la production
- une réduction de l’effort de planification au minimum
Grâce à l’approche d’un système Kanban, l’entreprise souhaitait réduire les stocks et donc l’espace requis ainsi que les frais généraux, augmenter la rotation des stocks et la disponibilité des matériaux, réduire les délais de livraison et réduire l’effort de planification.
Le choix du logiciel de support s’est finalement porté sur l’Integrated Kanban System (IKS) de manufactus GmbH à Starnberg.
IKS permet la création, le dimensionnement et l’optimisation des boucles de régulation Kanban dans l’ensemble de l’
entreprise. La multilinguisme est d’une importance essentielle pour l’acceptation du système par les employés de la production, tout comme la simplicité d’utilisation.
L’enregistrement des mouvements Kanban via des lecteurs de codes-barres permet d’atteindre une très grande transparence de la production, les erreurs de saisie sont évitées. La transmission des signaux Kanban par voie électronique réduit les temps de transfert au minimum et permet de franchir de longues distances d’un pays à l’autre.
Les tableaux Kanban électroniques priorisent les commandes pour les différents secteurs et machines et indiquent aux employés quelles pièces doivent être produites en priorité. Cela permet également de gérer facilement un grand nombre de références ou de cartes Kanban.
Étant donné que Flextronics doit réagir rapidement aux modifications de produit et de quantité, il est absolument nécessaire pour le processus de production d’adapter immédiatement la quantité de Kanbans aux nouvelles conditions afin de maintenir les stocks constamment bas.
Le IKS Demand Manager aide les responsables de la production grâce au calcul et à l’adaptation automatiques des Kanbans.
« La flexibilité ainsi obtenue est la clé du contrôle des stocks, et le système contribue donc de manière décisive à éviter une augmentation de nos capacités de stockage », explique Osswald.
Afin de vérifier si la capacité machine disponible est suffisante, le module de capacité IKS est utilisé, qui compare la capacité disponible avec la capacité requise et donne un aperçu rapide des éventuels goulets d’étranglement. Si ceux-ci se produisent, les Kanbans et les capacités de production peuvent être rapidement et facilement transférés d’une machine à une
autre. Grâce à plusieurs processus de diagnostic et d’audit, le système permet une optimisation constante des stocks, de la disponibilité des matériaux et donc du service client.
Avec IKS, tous les processus Kanban de la production sont pris en charge et de nombreuses autres informations sont fournies à tous les employés. Cela garantit une fabrication sans heurts – un avantage pour le client ainsi que pour l’entreprise.
Après un projet pilote en 2003 sur le site de Guadalajara, au Mexique, Flextronics a lancé le déploiement mondial. IKS est désormais installé dans 15 usines de l’entreprise dans le monde, avec une attention particulière portée à la Chine, où la langue est un facteur très important pour l’acceptation.
« Flextronics a pu réaliser des économies significatives grâce à l’utilisation d’IKS. Les stocks et donc l’espace requis ont été réduits de moitié en moyenne, la disponibilité des matériaux est actuellement de plus de 99 % – des économies qui, pour une entreprise de notre taille, se chiffrent en millions », conclut Osswald.