Chez Sunrise Medical, environ 90 pour cent de la production juste-à-temps est actuellement gérée par Kanban. Ceci s’applique aussi bien à l’assemblage interne qu’à la gestion des fournisseurs externes.
En 1998, le système Kanban manuel a été complété par le « système IKS eKanban » de manufactus.
IKS est un système logiciel spécialement conçu pour la gestion Kanban, avec lequel le spécialiste des technologies médicales prend aujourd’hui en charge et évalue l’ensemble des processus Kanban, y compris les fournisseurs.
La philosophie du « Pursuit of Excellence » (quête de la perfection) décrit le programme d’amélioration continue chez Sunrise Medical et constitue le fondement de la culture d’entreprise.
Sunrise Medical a ainsi mis en œuvre une solution de fabrication de classe mondiale. L’avantage décisif de cette organisation réside dans l’augmentation de la qualité des produits et de la fidélité des livraisons, tout en réduisant les stocks.
Ceci a été réalisé grâce à l’introduction de lignes d’assemblage autonomes axées sur les produits, à l’auto-vérification de tous les employés responsables des processus, ainsi qu’à une réduction de la profondeur de la fabrication (les composants partiels sont de plus en plus achetés auprès de fournisseurs externes).
Production sur commande
Grâce à une stratégie de traction axée sur le client, les décisions et les responsabilités sont transférées aux employés. Finalement, l’ensemble de la production a été convertie en « Pull » grâce à l’introduction du principe Kanban. Sunrise Medical possède aujourd’hui une structure organisationnelle extrêmement plate, l’entreprise s’étant divisée en plusieurs groupes de produits décentralisés.
La production est exclusivement réalisée sur commande en raison de l’équipement individuel de chaque fauteuil roulant et de la grande variété de modèles qui en résulte.
Le passage d’une stratégie de poussée à une stratégie de traction a entraîné l’arrêt du système PPS dans la structure décentralisée.
La planification de la production est établie et réalisée sous la propre responsabilité du groupe de produits. Le système Kanban est ici un élément de soutien important.
L’agencement de la production est orienté produit et correspond au principe de la production à flux tendu (Demand-Flow-Technology). Ceci favorise la clarté de la production, facilite et raccourcit la transmission des matériaux et des informations. Le flux de matériel interne est presque entièrement assuré par Kanban, de même que plus de 80 % des pièces achetées sont réapprovisionnées via le système Kanban.
Système Kanban en trois groupes
Le système Kanban chez Sunrise Medical est un système Kanban à carte unique. Les cartes Kanban sont collées directement sur les conteneurs. Chaque conteneur est ainsi affecté à une source définie, au fournisseur et au consommateur. Les conteneurs pleins se trouvent dans des rayonnages de mise à disposition en accès direct au consommateur. Les pièces qui sont achetées chez Sunrise Medical par le biais du système Kanban peuvent être divisées en trois groupes :
- Fabrication propre (100 % Kanban),
- Fabrication externe avec livraison en caisse Kanban (80 % Kanban) ainsi que
- pièces fabriquées en externe dans des conteneurs convenus selon une carte Kanban faxée (20 % Kanban).
Ces trois groupes se distinguent par leurs processus organisationnels. Tous les groupes ont cependant en commun le fait que l’employé qui a vidé un conteneur est responsable du « signalement de vide ». Dans tous les cas, le conteneur vide représente un besoin et déclenche la fabrication ou la livraison de nouvelles pièces (« Pull »).
Les pièces Kanban ne sont plus conservées dans un entrepôt central, mais dans de petits rayonnages de mise à disposition décentralisés. Ces rayonnages de mise à disposition se trouvent à proximité immédiate du lieu de consommation des pièces.
Mais il y avait aussi des lacunes
Sans l’application conséquente de l’idée Kanban, la réduction du délai de réalisation d’une commande de 8 semaines en moyenne à 3 à 10 jours, avec une réduction massive simultanée du fonds de roulement, n’aurait pas été possible. Grâce aux améliorations de processus, la productivité a augmenté d’environ 300 %, auxquels s’ajoutent des avantages tels que la réduction de l’espace de stockage et l’amélioration de la transparence.
Pourquoi néanmoins un système Kanban assisté par informatique ?
Malgré les succès de la mise en œuvre du système Kanban, il y avait un besoin d’action en ce qui concerne la transparence Kanban ainsi que la maintenance Kanban. La maintenance et la mise en œuvre opérationnelle de Kanban se faisaient encore principalement manuellement. Outre le soutien à la création et à la documentation Kanban par l’informatique, les objectifs suivants visaient à simplifier les processus :
- Information et aide à la maintenance des circuits Kanban
- Mesurer le délai de réapprovisionnement des fournisseurs
- Réduire les délais de réapprovisionnement
- Agir de manière proactive au lieu de réagir (système d’alerte précoce/tendances)
- Gestion des pièces (optimisation par la visualisation).
« Tous les processus pertinents pour Kanban doivent être sûrs et faciles à utiliser (« easy to do ») », se souvient Dirk Kohl, qui, en tant que responsable de la logistique, a participé de manière significative à l’intégration d’IKS (Integrated Kanban System) chez Sunrise Medical.
Grâce à son expérience en gestion de la qualité et en achats, il considère également la nécessité du système IKS pour l’évaluation des fournisseurs, ainsi que comme un système d’alerte précoce pour les mesures préventives en cas de problèmes de livraison des fournisseurs externes.
La base en est la « mesure du délai de réapprovisionnement » des différents Kanban dans le circuit Kanban.
La solution
Après le développement d’un prototype propre et les premières expériences, la recherche d’un fournisseur de système professionnel a été lancée. La solution pour Sunrise Medical GmbH a été trouvée, à savoir le produit logiciel IKS déjà mentionné de la société manufactus de Starnberg.
IKS est de conception modulaire et permet, outre le soutien à la maintenance d’un système Kanban manuel, le contrôle visuel de la situation actuelle des conteneurs.
Les analyses de performance permettent une action proactive grâce à la reconnaissance des tendances. De plus, les indicateurs clés de performance déterminés peuvent être utilisés pour l’évaluation des fournisseurs.
Expériences
Pour l’enregistrement des mouvements de conteneurs, IKS utilise un réseau de codes-barres de transmission de données sans fil. Les lecteurs de codes-barres guidés par menu, en liaison avec IKS, sécurisent le processus de saisie et de traitement des données et réduisent les saisies manuelles. Si, par exemple, un conteneur doit aujourd’hui être déphasé ou équipé d’une nouvelle carte Kanban, ceci est signalé par le terminal de codes-barres, les nouvelles cartes Kanban sont ensuite disponibles prêtes à être imprimées.
Auparavant, les listes de priorités Kanban étaient écrites à la main et faxées aux fournisseurs. Aujourd’hui, ceci est automatiquement pris en charge et envoyé par IKS.
Pour le responsable Kanban, le IKS Kanban Manager ainsi que le module de diagnostic IKS offrent une interface décentralisée pour le contrôle de la situation Kanban actuelle. Des rapports de gestion sur l’écart des délais de réapprovisionnement ou de la disponibilité des matériaux peuvent être configurés et imprimés à un moment défini.
Les résultats obtenus jusqu’à présent sont prometteurs :
- des stocks de matériaux trop élevés ont pu être identifiés,
- une forte discontinuité des délais de réapprovisionnement a été constatée,
- des problèmes ont été reconnus et un potentiel d’amélioration a été mis en évidence.
Ça continue…
Les premiers succès ont été obtenus grâce à l’introduction du système Kanban.
La réduction à long terme ou l’optimisation des stocks de matériaux ainsi que la garantie de la fidélité des livraisons ne sont possibles que grâce à la mesure des indicateurs clés de performance Kanban à l’aide d’IKS.
L’objectif à long terme sera l’intégration des fournisseurs et des clients sur le plan informationnel et technique. La génération automatique de fax d’appels de livraison à partir du système IKS n’était que la première étape, Internet offre ici bien plus de potentiels.
La vision est un système Kanban électronique en tant que cœur d’une gestion de la chaîne d’approvisionnement entre les fournisseurs et les clients.