De nombreux projets dans le monde entier viennent étayer notre expérience et notre compétence dans le domaine du Kanban électronique.
Cliquez sur l’étude de cas de votre choix pour en savoir plus.
Étude de cas IKS Kanban Aequator AG
Secteur : Fabricant de machines à café
Défi : Travail manuel important, absence d’automatisation et sensibilité aux erreurs du système Kanban manuel existant.
Solution : Introduction du système e-Kanban IKS de manufactus pour la numérisation et l’automatisation des processus logistiques internes.
Résultat : Gain de temps significatif, réduction considérable des erreurs et degré élevé d’automatisation, ce qui a massivement simplifié les étapes de travail quotidiennes.
Étude de cas IKS Kanban WESTTECH GmbH
Secteur : construction de machines
Défi : Professionnalisation et extension d’un système Kanban manuel existant afin d’augmenter l’efficacité et de réduire les efforts d’organisation.
Solution : Introduction du système e-Kanban IKS pour le pilotage des Kanban fournisseurs, de stockage et de production.
Résultat : Transition réussie vers un mode de production très efficace, permettant une grande variété de modèles avec un faible niveau de stock et un effort d’organisation minimal. Le système est un élément essentiel du succès de l’entreprise et est profondément intégré dans le paysage informatique (ERP, CAD).
Étude de cas IKS Kanban Kohler GmbH
Secteur : Gestion des pièces C et technique de fixation
Défi : Développement et optimisation des processus d’un système Kanban manuel existant afin d’augmenter la compétitivité.
Solution : Introduction du système e-Kanban IKS de manufactus pour la numérisation des processus Kanban.
Résultat : un traitement plus rapide des commandes, une transparence accrue pour les clients et des possibilités d’évaluation plus efficaces.
Étude de cas IKS Kanban Engelmann Sensor GmbH
Secteur : Technique de mesure, capteurs
Défi :
Inefficacité et retards de production dus au manque de synchronisation entre le pré-assemblage et la production finale.
Solution :
Passage de l’ensemble de la production à un système en flux tiré avec le système E-Kanban IKS pour la gestion des processus de production et de logistique.
Résultat : un contrôle autonome de la production, un gain de temps significatif grâce à une connexion directe à l’ERP et une logistique interne simplifiée et sans erreur.
Étude de cas IKS Kanban LISI AUTOMOTIVE KKP GmbH & Co. KG
Secteur : équipementier automobile (solutions de fixation et composants mécaniques de sécurité).
Défi : limites physiques et techniques d’un système Kanban rigide basé sur le papier (charge administrative élevée, risque d’erreurs, manque de transparence des données).
Solution : introduction du système numérique IKS e-Kanban de manufactus, y compris la connexion au système ERP MOVEX.
Résultat : réduction des stocks de 15 %, temps de réaction 30 % plus rapides, charge de travail comptable considérablement réduite et transparence accrue des processus.
Étude de cas IKS Kanban Alban Giacomo S.p.A. (AGB)
Secteur : fabricant leader de systèmes de ferrures pour portes, fenêtres et meubles.
Défi : surcharge due à une grande complexité (> 20 000 produits), manque de transparence du système manuel et stocks élevés.
Solution : introduction du système e-Kanban IKS pour le contrôle numérique à l’échelle de l’entreprise et l’intégration ERP.
Résultat : stocks WIP optimisés, délais d’exécution raccourcis, disponibilité accrue des matériaux et gain d’espace dans l’entrepôt.
Étude de cas IKS Kanban Gerd Mosca AG
Secteur : construction de machines
Défi : Manque de flexibilité et de transparence dans la planification et la gestion de la production.
Solution : Introduction du système e-Kanban « IKS » pour une gestion décentralisée.
Résultat : une transparence, une efficacité et une disponibilité du matériel accrues.
Étude de cas IKS Kanban Flextronics International
Secteur : EMS (Electronics Manufacturing Services)
Défi : Réduction des stocks et des frais de planification ; augmentation de la flexibilité et de la disponibilité du matériel.
Solution : Introduction du système Kanban électronique (IKS).
Résultat : réduction de moitié des stocks, disponibilité des matériaux de >99%, économies de plusieurs millions.
Étude de cas IKS Kanban Sunrise Medical
Secteur : Technique médicale (fabrication de fauteuils roulants)
Défi : Le système Kanban manuel était efficace, mais il manquait de transparence, demandait beaucoup de maintenance et ne fournissait pas de données permettant de mesurer la performance des fournisseurs ou d’identifier les problèmes de manière proactive.
Solution : Introduction du système e-Kanban « IKS » pour la saisie numérique, le contrôle et l’évaluation de tous les circuits Kanban.
Résultat : les problèmes tels que les stocks trop élevés et les délais de livraison peu fiables ont été mis en évidence. Une base de données a été créée pour des optimisations supplémentaires et une meilleure évaluation des fournisseurs.
Étude de cas IKS Kanban Baumer Groupe
Secteur : Fabricant de capteurs et de solutions système pour l’automatisation des usines et des processus.
Défi : Le système Kanban manuel avait atteint ses limites, ce qui rendait difficile la manipulation de nombreux composants et l’intégration de fournisseurs externes.
Solution : Introduction du système e-Kanban « IKS », y compris un tableau Kanban électronique et un système de stockage chaotique spécialement développé.
Résultat : une nette amélioration de la clarté et de la sécurité des processus, une priorisation dynamique des commandes, une standardisation des processus, une optimisation des stocks et des surfaces de stockage ainsi qu’une meilleure disponibilité des matériaux.
Étude de cas IKS Kanban Gedia Espagne
Secteur : Industrie automobile (pièces de carrosserie embouties et ensembles soudés)
Défi : Introduire une commande PULL (Kanban) dans une production intensive en machines avec un large éventail de pièces, pour laquelle un système manuel serait trop compliqué et sujet aux erreurs.
Solution : L’introduction du système e-Kanban IKS pour la visualisation numérique et la gestion dynamique des ordres de production en temps réel directement sur les machines.
Résultat : une réduction significative des stocks (jusqu’à 40%) et des efforts de planification, tout en augmentant la disponibilité des matériaux et la transparence.
